Machine de fabrication de blocs de ciment au Sri Lanka

Pour prévenir les échecs des composants centraux des machines en brique de ciment, il est nécessaire de se concentrer sur les quatre dimensions centrales de "l'inspection régulière, le fonctionnement standardisé, le contrôle environnemental et la maintenance", et de formuler des mesures ciblées en fonction des caractéristiques des composants centraux (tels que les systèmes hydrauliques, les moteurs, les moules, les systèmes de transmission et les composants électroniques) pour réduire le risque de défaillance de la source. Les éléments suivants sont des mesures préventives spécifiques et pratiques:
1. Système hydraulique (maître-cylindre, pompe à huile, solénoïde, etc.) Prévention des défaillances
Le système hydraulique est le «cœur de puissance» de la machine à brique en ciment. Les échecs sont souvent causés par la contamination du pétrole, la pression anormale et le vieillissement du sceau. Les mesures de contrôle clés de l'huile et de la pression sont essentielles:
Contrôler strictement la qualité et la propreté de l'huile.
Testez régulièrement la viscosité de l'huile hydraulique, la teneur en eau et la teneur en impuretés de l'huile hydraulique (recommandée tous les trois mois). Remplacez immédiatement si l'huile est trouble, a une odeur ou contient des impuretés excessives.
Lors du ravitaillement, utilisez un filtre (avec une précision supérieure à ou égale à 10 μm) pour éviter de verser directement dans le réservoir d'huile. Le bouchon du réservoir d'huile hydraulique doit être étroitement scellé pour empêcher l'entrée de la poussière et de l'humidité (en particulier dans l'environnement poussiéreux d'une usine de briques).
Nettoyez régulièrement l'élément de filtre à huile hydraulique (tous les 15 jours). Remplacez rapidement l'élément de filtre s'il devient obstrué. N'utilisez pas d'air comprimé pour nettoyer l'élément filtrant, car cela peut endommager le support du filtre et permettre aux impuretés d'entrer dans le système. Contrôle stable de la pression hydraulique et de la charge.
Réglez la pression de fonctionnement strictement en fonction du manuel de l'équipement (par exemple, la pression du cylindre principal ne doit généralement pas dépasser 25 MPa). L'opération de surpression est interdite (la surpression peut endommager la doublure et les joints du cylindre).
Avant chaque startup, exécutez le système hydraulique sans charge pendant 5 à 10 minutes (attendez que la température de l'huile atteigne 20 à 40 degrés) pour éviter le démarrage à haute pression dans des conditions froides.
Si une augmentation soudaine ou une diminution de la pression se produit pendant la production, arrêtez immédiatement la machine et vérifiez si le solénoïde et le capteur de pression fonctionnent correctement. Redémarrez la machine après avoir corrigé le problème.

Inspectez régulièrement les joints et les tuyaux.
Inspectez les joints (tels que les joints toriques et les joints de poussière) du cylindre principal, de la pompe à huile et de l'électrovanne chaque mois. Remplacez immédiatement toute fuite, déformation ou détérioration. (Il est recommandé de conserver des joints de rechange du même modèle pour éviter les temps d'arrêt.)
Inspectez la tuyauterie hydraulique pour les joints lâches et les tuyaux pour l'usure et la déformation (en particulier ceux à proximité des parties en mouvement). Remplacez les fissures immédiatement pour éviter l'éclatement de la prévention des défauts du moteur et du moteur. 2. (moteur, capteur, contrôleur)
Le moteur est la "source d'alimentation" et les composants électriques sont le "centre nerveux". Les défauts sont souvent causés par une surcharge, une mauvaise dissipation de la chaleur et une poussière et une humidité:
Évitez la surcharge du moteur et la mauvaise dissipation de la chaleur.
Ne démarrez jamais le moteur sous charge (par exemple, le démarrage du moteur principal lorsque le moule de la machine de briques n'a pas été réinitialisé). Avant chaque startup, vérifiez que les composants de moule et de transmission ne sont pas coincés.
Nettoyez régulièrement le ventilateur de refroidissement du moteur (une fois tous les 7 jours) pour empêcher la poussière de couvrir et provoquer une défaillance de la dissipation de chaleur (les températures du moteur dépassant 80 degrés accélérer le vieillissement de l'isolation d'enroulement).
Vérifiez le courant du moteur (à l'aide d'un compteur de pince). Si le courant de fonctionnement dépasse en continu 110% du courant nominal, fermez immédiatement la machine pour l'inspection (cela peut être dû au brouillage mécanique ou à un court-circuit dans les enroulements du moteur). Protéger les composants électriques de la poussière et de l'humidité.
Les armoires de commande électrique doivent être équipées de joints anti-poussière. Ouvrez régulièrement les portes de l'armoire pour la ventilation (une fois tous les trois jours pendant 30 minutes) pour éviter la condensation à l'intérieur de l'armoire (un déshumidificateur peut être installé, en particulier dans les régions du sud humide).
Les composants de précision tels que les capteurs de pression et les interrupteurs de proximité doivent être recouverts de couvercles de poussière et essuyés avec un chiffon sec tous les 10 jours (n'utilisez pas de chiffon humide pour empêcher les courts-circuits).
Inspectez régulièrement les terminaux électriques (une fois par mois). Si elle est lâche ou oxydée, poncez-les et remuez-les. Les bornes en vrac peuvent provoquer un mauvais contact et brûler le capteur ou le contrôleur.

Testez régulièrement les performances des composants électriques.
Vérifiez la résistance à l'isolation des enroulements du moteur tous les trois mois (en utilisant un mégohmmètre; une résistance à l'isolation supérieure ou égale à 0,5 MΩ est acceptable). Si la résistance est trop faible, séchez les enroulements ou remplacez le moteur.
Testez la précision des capteurs de pression et des interrupteurs de limite (par exemple, lorsque la pression réglée est de 20 MPa, l'erreur d'affichage du capteur doit être inférieure ou égale à 0,5 MPa). Calibrez ou remplacez toutes les erreurs qui dépassent la limite . 3. Prévention des défaillances pour les moules et les composants de moulage (moules, vibrateurs)

Les moules sont cruciaux pour la moulure. Les vibrateurs affectent la densité des briques. Les échecs sont souvent causés par l'usure, les vibrations anormales et l'adhésion matérielle:

Contrôler l'usure des moisissures et l'équilibre des forces

Avant chaque production de production, appliquez un agent de libération (comme un mélange d'huile de moteur déchet et de poudre de talc) sur la paroi intérieure de la cavité du moule pour empêcher le suspension de ciment d'adhérer au moule. L'adhésion peut entraîner une force inégale pendant le démollat, provoquant la fissuration.

Inspectez régulièrement le bord de la moisissure et la cavité pour l'usure et la déformation (une fois tous les 10 jours). Si l'usure est sévère (par exemple, la déviation dimensionnelle de la cavité dépasse 2 mm), réparez ou remplacez immédiatement par des pièces soudées. (Il est recommandé de conserver un ou deux ensembles de moules fréquemment utilisés pour une utilisation en rotation pour prolonger leur durée de vie.)

Lors du réglage de la pression des moisissures, assurez-vous une force équilibrée entre les moules supérieur et inférieur (contrôler l'amplitude du moule inférieur à 2-4 mm). Évitez une pression excessive d'un côté (ce qui peut provoquer des fissures de moisissures et une déformation en brique). Maintenez le fonctionnement stable du vibrateur.
Vérifiez régulièrement la lubrification des roulements du vibrateur (une fois par mois) et ajoutez de la graisse à haute température (comme la graisse au lithium, adaptée aux températures comprises entre -20 et à 120 degrés) pour éviter le broyage sec et l'épuisement professionnel.
Vérifiez les boulons reliant le vibrateur au moule pour resserrement (une fois tous les trois jours). Les boulons en vrac peuvent provoquer un décalage des vibrations et augmenter l'usure des moisissures.
Si le son de vibration est anormal (comme un bruit inhabituel ou une faible vibration), arrêtez immédiatement la machine et vérifiez si le poids excentrique est lâche ou si le roulement est endommagé. Redémarrez la machine après avoir corrigé le problème. Iv. Système de transmission (équipement, chaîne, ceinture) Prévention des problèmes
Le système de transmission est le "lien" de la transmission de puissance. Les défaillances sont souvent causées par une lubrification insuffisante, une tendance incorrecte et une usure:
Assurer une lubrification adéquate.
Remplacez l'huile de boîte de vitesses tous les six mois (sélectionnez la viscosité en fonction du manuel, comme l'huile de vitesse industrielle 220 #). Nettoyez soigneusement les impuretés à l'intérieur de la boîte de vitesses avant le remplacement.
Ajouter le lubrifiant (comme l'huile de machine 46 #) à la chaîne d'entraînement tous les deux jours pour éviter les frottements secs qui peuvent provoquer une usure de chaîne et une rupture.
N'ajoutez pas de lubrifiant pendant que les composants de transmission sont en service pour empêcher les mains ou les outils de se terminer.
Ajustez la tension et l'alignement.
Vérifiez régulièrement la tension de la courroie (tous les sept jours): Appuyez sur le centre de la ceinture avec votre doigt. La tension adéquate est acceptable si elle déville 10-15 mm. Trop lâche peut provoquer un glissement (résultant en une transmission de puissance insuffisante), tandis que trop serré peut briser la ceinture et porter les roulements.
Vérifiez l'alignement des engrenages et de la chaîne. Si le maillage des engrenages est mal aligné ou si la chaîne fonctionne, ajustez immédiatement les composants de transmission pour éviter l'usure unilatérale. Vérifiez régulièrement l'usure.
Chaque mois, vérifiez les dents de vitesse pour les piqûres ou les dents cassées et les liens de chaîne pour la déformation ou la liaison. Remplacez les problèmes rapidement (gardez les engrenages de rechange et les chaînes du même modèle pour minimiser les temps d'arrêt).
V. Mesures préventives générales: fonctionnement standardisé et entretien régulier
Établir des procédures d'exploitation standardisées (SOPS).
Il est interdit aux opérateurs d'ajuster arbitrairement les paramètres de l'équipement (tels que la pression et la fréquence des vibrations). Les nouveaux employés doivent suivre une formation et passer une évaluation avant de prendre leurs postes.
Si des anomalies se produisent pendant la production (comme des bruits inhabituels ou une mauvaise qualité de brique), arrêtez immédiatement la machine et signalez-les au personnel de maintenance. "La course à pied avec des problèmes" est interdite (les problèmes mineurs peuvent entraîner des échecs majeurs, tels que des fuites mineures qui ne sont pas traitées, entraînant la défaillance du cylindre).
Établir un journal de maintenance de l'équipement.
Enregistrez le temps et le contenu de chaque entretien (comme le changement d'huile hydraulique ou de filtres de nettoyage), la personne responsable et les antécédents de dépannage (tels que les symptômes du problème et l'action corrective) pour faciliter le traçage de la cause profonde du problème.
Déterminez un plan de "maintenance majeure" en fonction de la durée de vie de l'équipement (par exemple, un démontage complet et une inspection après un an d'utilisation, en remplacement des composants vieillissants). Améliorer l'environnement de fonctionnement de l'équipement.
Les usines de briques sont poussiéreuses et humides. Par conséquent, les couvercles de poussière doivent être installés autour des machines en briques (en particulier couvrant le système hydraulique et l'armoire de commande électrique). Le sol doit être régulièrement saupoudré d'eau pour réduire la poussière (pour empêcher la poussière d'entrer dans l'équipement).
Pendant les températures hivernales, si l'équipement est stationné à l'extérieur, égouttez le fluide du système hydraulique (ou ajoutez l'antigel) pour empêcher la congélation et la rupture des tuyaux. Pendant les températures estivales, installez les ventilateurs de refroidissement sur le moteur et le réservoir d'huile hydraulique pour éviter que les températures excessives d'huile et de moteur.
Ces mesures peuvent réduire le taux de défaillance des composants centraux dans les machines en brique de ciment de plus de 60% et prolonger la durée de vie des composants. (Par exemple, les changements d'huile hydraulique en temps opportun peuvent prolonger la durée de vie des cylindres de 2 à 3 ans, et un bon entretien des moisissures peut réduire la fréquence de remplacement des moisissures de 30%), ce qui réduit finalement les temps d'arrêt et l'amélioration de l'efficacité de la production.