Combien coûte la machine à blocs du Nigéria

 

 

Caractéristiques
Efficacité de production élevée: degré élevé d'automatisation, production continue, améliorant considérablement la vitesse de production des blocs et raccourcissant le cycle de production.
Bonne qualité de produit: la taille, la forme et la résistance des blocs peuvent être contrôlées avec précision pour assurer la stabilité et la cohérence de la qualité du produit. Les blocs produits ont une apparence régulière et une précision dimensionnelle élevée.
Économiser des matières premières: grâce à un processus de conception et de moulage raisonnable, les matières premières peuvent être utilisées efficacement, les déchets peuvent être réduits et les coûts de production peuvent être réduits.
Facile à utiliser: équipé de systèmes de contrôle avancé, les opérateurs peuvent maîtriser les compétences opérationnelles après une formation simple, réduisant les exigences techniques pour les opérateurs.
Adaptabilité forte: différents moules peuvent être remplacés en fonction des différents besoins de production pour produire des blocs de différentes spécifications et formes pour répondre à divers besoins de construction.

 

Paramètres du produit

QT 5-15 Machine de fabrication de brique en béton
Formulaire de vibration principale	Vibration de la plate-forme
Dimension globale	7310 * 2600 * 2890 mm
Temps de cycle	20 secondes
Puissance du moteur	33KW
Palette	1100 * 570 mm
Matière première	Pierre écrasée, sable, poussière et charbon Ashcinderslag Gangue Gravel, Perlite élargi et autres déchets industriels
Produits appliqués	Blocs en béton, produits de maçonnerie solides / creux / cellulaires, pavés avec ou sans mélange de visage, jardin et produits d'aménagement paysager dalles, bords, kerbstones, blocs d'herbe, blocs de blocs de pente, blocs, etc.

Type de brique	Taille mm	Faire du vélo /Moule	Qté / moisissure	PC / par heure	Par 8 heures
Brique de couleur	200 * 100 * 60 mm	16-22s	18	2817-3600	22536-28800
Brick	200 * 110 * 60 mm	16-22s	16	2500-3200	20000-25600
brique de pavé	200 * 160 * 60 mm	16-22s	10	1565-2000	12520-16000
brique solide	240 * 115 * 53 mm	15-20s	32	5760-7680	46080-61440
Brique creuse	400 * 200 * 200 mm	16-18s	5	1058-1200	8464-9600

 

Comment optimiser le processus de production des machines à blocs pour améliorer la résistance au bloc

 

Pour améliorer la résistance des blocs produits par les machines de blocs, des mesures d'optimisation peuvent être prises dans plusieurs aspects, notamment la sélection et le traitement des matières premières, le mélange, la formation et le durcissement. Ce qui suit est une introduction détaillée:

Sélection et traitement des matières premières

 

Sélection de ciment

Optez pour le ciment élevé. Le ciment élevé - a une meilleure résistance et des propriétés gélifiantes, offrant une force de liaison plus forte pour les blocs. Par exemple, lors de la production de blocs de résistance élevés, du ciment Portland ou du ciment Portland ordinaire de 42,5 grade ou plus peut être sélectionné.

Assurer la stabilité de la qualité du ciment. Achetez chez Well - Reputed Manufacturers et faites attention aux conditions de stockage du ciment pour l'empêcher de devenir humide et gênante.

Sélection et traitement globaux

Contrôlez la teneur en boue des agrégats. Une teneur en boue excessive réduira la force de liaison entre le ciment et les agrégats. Pour le sable, la teneur en boue doit être contrôlée à moins de 3% et pour le gravier, elle doit être à moins de 1%. La teneur en boue des agrégats peut être réduite par des méthodes telles que le lavage.

Optimisez la gradation des agrégats pour assurer une distribution de taille de particules raisonnable. Une combinaison de particules grandes, moyennes et petites peut améliorer la compacité des blocs. Par exemple, l'utilisation d'agrégats classés en continu peut réduire la porosité et améliorer la force des blocs.

Utilisation d'additifs

Ajouter les additifs appropriés au besoin, comme les agents de réduction de l'eau et des agents de force précoce. L'eau - les agents réducteurs peuvent réduire la consommation d'eau sans changer l'ouvrabilité du béton, améliorant ainsi la compacité et la résistance du béton. Les agents de force précoce peuvent accélérer la réaction d'hydratation du ciment et améliorer la force précoce des blocs.

Processus de mélange

 

Contrôle du temps de mélange

Assurez-vous suffisamment de temps de mélange pour mélanger complètement les matières premières. Généralement, le temps de mélange d'un mélangeur obligatoire ne doit pas être inférieur à 2 minutes. Pour certains blocs avec des exigences spéciales, le temps de mélange peut être prolongé de manière appropriée.

Utilisez un équipement de mélange avancé pour améliorer l'efficacité du mélange et la qualité. Par exemple, le mélangeur obligatoire à double arbre a de bons effets de mélange et une grande efficacité, permettant aux matières premières d'être mélangées uniformément en peu de temps.

Optimisation de la séquence de mélange

Organiser raisonnablement la séquence d'alimentation des matières premières. Habituellement, ajoutez d'abord les agrégats et le ciment pour le mélange sec, afin que le ciment puisse enrober uniformément la surface des agrégats. Ensuite, ajoutez l'eau et les additifs pour le mélange humide. Cela peut améliorer l'effet de dispersion et d'hydratation du ciment et améliorer la résistance des blocs.

Processus de formation

 

Ajustement des paramètres de vibration

Sur la base des spécifications des blocs et des caractéristiques des matières premières, ajustez raisonnablement la fréquence des vibrations, l'amplitude et le temps de vibration. Une fréquence de vibration plus élevée et une amplitude appropriée peuvent mieux compacter les matériaux. Généralement, la fréquence de vibration peut être contrôlée entre {{0}}} par minute, et l'amplitude entre 0. 5 - 2 mm.

Assurez-vous suffisamment de temps de vibration pour permettre aux matériaux de remplir complètement le moule et d'éliminer l'air interne et les vides. Le temps de vibration se situe généralement entre 10 - 30 secondes, et le temps spécifique peut être déterminé par des expériences.

Contrôle de la pression

Augmentez de manière appropriée la pression de formation pour rendre les blocs plus compacts et améliorer leur résistance. Cependant, la pression ne doit pas être trop élevée pour éviter la fissuration des blocs. La pression de formation doit être ajustée en fonction des exigences de type et de conception des blocs, généralement entre 10 - 20 MPA.

Conception et entretien des moisissures

Concevez une structure de moisissure raisonnable pour assurer la précision dimensionnelle et la finition de surface du moule. La déviation dimensionnelle du moule doit se situer dans la plage admissible, et la surface doit être plate et lisse pour garantir la qualité de l'apparence et la précision dimensionnelle des blocs.

Maintenir et entretenir régulièrement le moule. Nettoyez les résidus à l'intérieur du moule en temps opportun pour empêcher le moule de rouiller et d'être endommagé, ce qui peut affecter la qualité de formation des blocs.

Processus de durcissement

 

Contrôle de la température de durcissement

Contrôlez la température de durcissement dans une plage appropriée en fonction des caractéristiques d'hydratation du ciment. Généralement, pendant le durcissement normal - la température, la température doit être maintenue entre 10 - 30}. Une température trop à basse ralentissement de la vitesse de réaction d'hydratation du ciment, tandis qu'une température trop élevée peut provoquer une évaporation rapide de l'eau et une fissuration en surface des blocs.

Pour les blocs qui doivent augmenter rapidement la résistance, le durcissement à la vapeur peut être adopté. La température du durcissement à la vapeur peut être contrôlée entre 60 - 80, et le temps de durcissement est déterminé en fonction des exigences de résistance des blocs.

Contrôle de la guérison de l'humidité

Gardez l'humidité de l'environnement de durcissement pour assurer une hydratation suffisante du ciment. Des méthodes telles que le revêtement d'humidité - le retenue des matériaux et de l'eau pulvérisée peuvent être utilisées pour garder la surface du bloc humide. Dans le stade initial du durcissement, l'humidité doit être maintenue au-dessus de 90%, et elle peut être réduite de manière appropriée au fil du temps.

Extension du temps de durcissement

Garantiz un temps de durcissement suffisant pour permettre à la réaction d'hydratation du ciment d'être complètement terminé. Généralement, le temps de durcissement des blocs de béton ordinaires ne doit pas être inférieur à 7 jours, et pour les blocs de résistance élevés, il peut être étendu à 14 jours ou plus.

 

 

 

 

 

 

 

 

étiquette à chaud: Combien coûte la machine à blocs du Nigéria, la Chine combien coûte les fabricants de machines à blocs nigérianes, les fournisseurs, l'usine, équipement de production de briques de ciment, Centrale à béton, Machines à briques néerlandaises, Machine à briques néerlandaise polyvalente, MÉLANGEUR PLANÉTAIRE, Équipement de maçonnerie pour la protection des talus