Machine de fabrication de blocs au Canada

 

La sortie de la machine de fabrication de blocs varie en fonction des spécifications du produit. Vous trouverez ci-dessous certaines données de sortie de diverses sources de référence:
Selon le résumé 1, la sortie théorique de la 4-15 brique non cuite (FT4-15) est:
Blocs (390 x 190 x 190 mm): 4 blocs par bloc, 960 blocs par heure, 7 680 blocs en 8 heures.
Briques poreuses (240 x 1590 mm): 11 blocs par bloc, 2 640 blocs par heure, 21 120 blocs en 8 heures.
Briques standard (240 x 1553 mm): 22 blocs par bloc, 3, 860 blocs par heure, 31 680 blocs en 8 heures.
Selon le résumé 2, la sortie de la machine en briques non couverte QTY4-15 est la suivante:
Briques standard (240 x 11553 mm): 26 briques par panneau, 49 920 briques en 8 heures.
Briques creuses (390 x 190 x 190 mm): 4 briques par panneau, 7 680 briques en 8 heures.
Briques de pavage (200 x 100 x 60 mm): 14 briques par panneau, 23 040 briques en 8 heures.
Selon le résumé 4, la sortie de la machine en brique en ciment 4-15 entièrement automatique est la suivante:
Briques standard (240 x 11553 mm): 48 000 briques en 8 heures, 26 briques par panneau.
Briques creuses (390 x 190 x 190 mm): 7 500 briques en 8 heures, 4 briques par panneau. Briques perforées à plusieurs rangées (240 × 11590 mm): sortie de 8 heures: 24 000 pièces, 12 pièces par assiette.

Selon le résumé 6, la sortie de la machine en briques non couvercles QT4-15 est:

Briques creuses (390 × 190 × 190 mm): Cycle de moulage: 15-20 secondes, 4 pièces par assiette, 720-960 pièces par heure, sortie de 8 heures: 5 760-7 680 pièces.

Briques poreuses (240 × 115 × 90 mm): Cycle de moulage: 15-20 secondes, 14 pièces par assiette, 2520-3 360 pièces par heure, sortie de 8 heures: 20 160-26 880 pièces. Briques standard (240 × 115 × 53 mm): cycle de moulage 15-17 secondes, 28 briques par assiette, 5930-6720 briques par heure, sortie de 8 heures 47440-53760 briques.

   

FAQ de la machine à blocs de ciment
Ce qui suit résume les questions fréquemment posées concernant l'achat, l'utilisation et la maintenance des machines de blocs de ciment. Des réponses détaillées sont fournies en fonction de l'expérience pratique de l'industrie pour aider les utilisateurs à résoudre rapidement les questions clés.
I. Connaissances de base
1. Quelles sont les principales différences entre les machines de blocs de petites, moyennes et grandes?
Les différences de base entre les trois se trouvent dans la production de production, le degré d'automatisation, le coût d'investissement et les scénarios applicables. Une comparaison détaillée est la suivante:
Type de production mensuelle (10 000 unités) degré d'investissement d'équipement d'automatisation (10 000 yuans) Scénario applicable de main-d'œuvre requise (personnes)
Petit inférieur ou égal à 50 ateliers individuels semi-automatiques (chargement manuel) 5-15 3-5, projets de petits cantons
Moyen 50-150 semi-automatique / semi-à-être automatique 15-30 2-3 Usines de matériaux de construction régionaux, production de soutien municipal
Grand supérieur ou égal à 150 entièrement automatiques (contrôle PLC) 50-100+ 1-2 (surveillé) des sociétés de matériaux de construction à grande échelle, de grands sites de construction
2. Lors de l'achat d'équipement, ce qui est le plus important, la «pression de moulage» ou la «fréquence des vibrations»?
Les deux sont des paramètres de base et doivent être appariés. Ni l'un ni l'autre n'est négligeable:
Pression de moulage: détermine la résistance des blocs de maçonnerie. Les pressions inférieures ou égales à 80 tonnes conviennent à la production de briques murales standard (résistance Mu5-Mu10); Des pressions supérieures ou égales à 100 tonnes produisent des briques à haute résistance (MU15 et plus, utilisées pour les murs porteurs).
Fréquence de vibration: détermine la densité des blocs de maçonnerie. Une fréquence de 50 à 60 Hz convient au sable et au gravier, tandis que 60-80 Hz convient aux agrégats légers (comme les cendres volantes). Si la fréquence est trop faible, les vides internes et les fissures dans les blocs de maçonnerie sont plus susceptibles de se former. Si la fréquence est trop élevée, elle peut provoquer le séparation des blocs de maçonnerie (les matériaux lourds coulant et les matériaux légers flottants).
Conclusion: Préférez l'équipement avec une pression et une fréquence réglables pour répondre aux différentes matières premières et aux exigences du produit.
3. L'équipement entièrement automatique est beaucoup plus cher que l'équipement semi-automatique. Cela vaut-il la peine d'acheter?
Cela doit être déterminé en fonction des exigences de production et des coûts à long terme. Les comparaisons clés sont les suivantes:
Dimensions: équipement semi-automatique
Équipement entièrement automatique
Coût de la main-d'œuvre: salaire quotidien 300-500 RMB / personne, 3-5 personnes requises; Seulement 1-2 personnel de surveillance requis, économisant 100 000 à 200 000 RMB par an
Stabilité de la production: le fonctionnement manuel a des erreurs importantes, ce qui entraîne un taux de rebut de 8% -12%; Contrôle de l'automate: taux de rebut inférieur ou égal à 5%
Sortie à décalage unique: 8 000 à 15 000 blocs; 30 000 blocs ou plus
Cycle approprié: adapté à la production à court terme / à faible volume; Convient à la production à long terme / à grande échelle
Recommandation: Si la production mensuelle est supérieure ou égale à 500 000 blocs et que la production est prévue pendant plus de trois ans, tandis que l'équipement entièrement automatique a un investissement initial plus élevé, la différence de coût peut être récupérée en un à deux ans grâce à des économies de main-d'œuvre et de ferraille. Si la production mensuelle est inférieure ou égale à 300 000 blocs, l'équipement semi-automatique offre une solution plus rentable.
Iii. Exigences opérationnelles
1. Quel est le rapport typique des matières premières pour la production de blocs de ciment?
Les matières premières de base sont «Ciment + Aggregate + Water + Additives». Les proportions varient pour différents produits. Par exemple, pour une brique creux commune (force MU10):
Ciment (PO 42,5): 10% -15% (environ 300-450 kg / m³);
Agrégats (sable / cendres volantes / scories): 75% -85% (taille des particules d'agrégats grossiers inférieure ou égal à 15 mm, taille fine des particules d'agrégat inférieure ou égale à 5 mm);
Eau: 8% -10% (rapport d'eau-ciment 0,5-0,6, idéalement, une balle qui s'effondre lorsqu'elle est pétrie à la main);
Additifs (réducteur d'eau / accélérateur): 0,5% -1% (le réducteur d'eau peut réduire la consommation d'eau de 10% à 15%, et l'accélérateur peut raccourcir le temps de durcissement de 30%).
Remarque: Les matières premières doivent être conformes à la "norme de bloc creux en béton (GB / T 8239), avec une teneur en boue inférieure ou égale à 5%, sinon la résistance du bloc sera affectée . 2. Pourquoi dois-je continuer à faire de la ferraille pendant l'essai après l'installation de nouveaux équipements?

Les causes et solutions courantes sont les suivantes:
SCOSE CORE CORE CAUSE SOLUTION
Block Surface Chipping and Edge Loss excessive Demolding Speed ​​/ Moule Using ralentit la vitesse de démollante; Remplacer les joints de moule
Bloquer les vides internes de distribution inégale / Time de vibration inadéquate Calibrate Distributeur CRASS; prolonger le temps de vibration de 5 à 10 secondes
Bloque résistance à la pression insuffisante insuffisante / rapport de matières premières incorrectes augmenter la pression de moulure à la valeur standard; Ratio de matières premières réajustes
Bloc en collant à la moisissure non recouverte d'un agent de libération / d'une température de moisissure élevée appliquer uniformément l'agent de libération spéciale (éviter d'utiliser l'huile de moteur déchet); Arrêtez la machine pour refroidir le moule
3. Quelles sont les principales exigences de maintenance de post-production des blocs de ciment?
Le durcissement affecte directement la résistance des blocs et doit répondre aux deux besoins de "température, humidité et temps":
Température: de durcissement de la température de l'environnement supérieur ou égal à 5 ​​degrés (s'il est inférieur à 5 degrés, couvrez avec un film d'isolation pour éviter les dommages causés par le gel);
Humidité: humidité relative supérieure ou égale à 90% pour les 7 premiers jours de durcissement (pulvérisation d'eau ou utilisation d'un four de durcissement peut être utilisée pour prévenir l'évaporation et la fissuration rapides);
Temps: Le durcissement naturel nécessite 28 jours (les 7 premiers jours sont la période critique pour la croissance de la force et ne doivent pas être exposés à la lumière directe du soleil ou à la pluie); Le durcissement à la vapeur peut être raccourci à 8-12 heures (à une température de 80 à 90 degrés, adapté aux délais serrés);
Remarque: Après durcissement, les blocs doivent être testés pour la résistance et ne peuvent être expédiés que s'ils répondent aux normes (test d'échantillonnage selon GB / T 8239, 3 blocs par groupe, résistance moyenne supérieure ou égale à la valeur de conception).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                                           

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