Machine de fabrication de brique en Arabie saoudite

 

Pour garantir la qualité cohérente des blocs de ciment à haute résistance (généralement définis comme des blocs avec une résistance à la compression supérieure ou égale à 15 MPa, couramment utilisé dans les structures de chargement et les applications d'ingénierie municipale), la gestion méticuleuse et les mesures de contrôle doivent être mises en œuvre tout au long du processus, en se concentrant sur six aspects clés: le contrôle de la matériaux bruts, l'inspection du processus de production, la standardation du processus de production, la prévision de l'équipement, la gestion de la prévision de l'équipement, la gestion de la qualité de la qualité. Les éléments suivants sont des mesures spécifiques et exploitables:
1. Matières premières: contrôler strictement la "qualité à la source"
Les matières premières sont le fondement de la résistance au bloc. Des normes claires doivent être établies et rigoureusement projetées pour des composants clés tels que le ciment, les agrégats, les adjuvants et l'eau.
Ciment: les notes à haute résistance et stables sont préférées.
Sélection de grade: utiliser le ciment Portland ordinaire (PO 42.5 et plus) ou le ciment spécialisé (comme le ciment Portland Road). Évitez d'utiliser du ciment expiré, humide ou très fluctuant (l'écart de résistance au ciment doit être inférieur ou égal à ± 2 MPa). Gestion du stockage: Le ciment doit être stocké dans un entrepôt scellé, imperméable et résistant à l'humidité, empilé inférieur ou égal à 10 sacs de haut, pour une période de stockage inférieure ou égale à 3 mois. La finesse, le temps de réglage et la stabilité doivent être testés avant utilisation. Les produits non qualifiés ne doivent pas être utilisés dans la production.

Aggrégat: Le classement, les impuretés et la force doivent être contrôlés pour éviter «l'effet de la carte courte».

Un agrégat grossier (pierre broyée / cailloux): La taille des particules doit correspondre à la taille des pores de bloc (généralement un classement continu de 5 à 15 mm), une valeur d'écrasement inférieure ou égale à 15% (pour les exigences à haute résistance), une teneur en boue inférieure ou égale à 1%, et la contamination par des morceaux de boue, la matière organique et les particules en forme d'aiguille (moins que ou égales à 5%) est strictement prohib. La résistance agrégée doit être testée à l'avance (résistance à la compression cubique supérieure ou égale à 60 MPa) pour assurer la compatibilité avec la résistance au ciment.

Agrégat fin (sable): utiliser du sable moyen (module de finesse 2,3-3,0), une teneur en boue inférieure ou égale à 3%, des grumeaux de boue inférieurs ou égaux à 1%, et une teneur en mica inférieure ou égale à 0,5%. Éviter d'utiliser du sable de mer (teneur en ions chlorure inférieure ou égale à 0,06%); Si vous êtes utilisé, désalitez-le à l'avance. Admixtures: Sélectionnez soigneusement et contrôlez strictement le dosage (évitez la surutilisation ou la sous-utilisation).
Les agents réducteurs d'eau à haute efficacité (tels que les matériaux à base d'acide polycarboxylique) sont préférés, avec un taux de réduction de l'eau supérieur ou égal à 25%. Cela peut réduire le rapport eau-ciment (les blocs de maçonnerie à haute résistance ont généralement un rapport eau-ciment inférieur ou égal à 0,45) et améliorent la résistance. L'utilisation de retardateurs inférieurs et d'agents d'entraînement de l'air (qui peut réduire la résistance) est strictement interdite.
Les adjuvants doivent être mesurés avec précision en fonction du rapport de mélange (avec une erreur inférieure à ou égale à ± 1%) et testées pour la compatibilité avec du ciment pour éviter les faux réglages et les saignements. Chaque lot d'adjudiques doit être testé pour le contenu des solides et le pH pour garantir des performances stables.
Eau: Utilisez de l'eau potable pour éviter les impuretés. La teneur en ions du chlorure dans l'eau doit être inférieure ou égale à 350 mg / L, la teneur en sulfate inférieure ou égale à 2700 mg / L, et elle doit être exempte d'huile, de matière organique, de sédiments, etc. Si les eaux souterraines sont utilisées, la qualité de l'eau doit être testée à l'avance; L'eau non qualifiée ne doit pas être utilisée . 2. Ratio de mélange: conception scientifique + ajustement dynamique pour éviter la déconnexion entre la théorie et la pratique
Le rapport de mélange pour les blocs de maçonnerie à haute résistance doit équilibrer la force, l'ouvabilité et l'économie, et doit être ajusté en temps réel en fonction des fluctuations des matières premières. Les principes principaux sont un rapport eau-ciment faible, un classement d'agrégats approprié et une utilisation suffisante de ciment. Conception de mélange de base (Norme de référence: GB / T 8239-2014 "Béton de béton ordinaire")
Contenu du ciment: généralement 300 à 400 kg / m³ (ajuster en fonction de la résistance cible, par exemple, 20 blocs MPa nécessitent un ou égal à 350 kg / m³);
Contenu agrégé: l'agrégat grossier représente 60% à 70%, les agrégats fins représentent 30% -40%, garantissant que les interstices entre les agrégats sont entièrement remplis de pâte de ciment;
Ratio d'eau-ciment: maintenir une plage de 0,40-0,45 (une réduction de 0,05 du rapport eau-ciment augmente la résistance de 15% à 20%). Assurez-vous que l'effondrement du mélange est comprise entre 50 et 80 mm (pour faciliter le moulage et éviter le sur-séchage ou le sur-arrosage). Mécanisme de réglage du rapport de mélange dynamique

Chaque fois qu'un lot de matières premières (tel que le ciment ou l'agrégat) est modifié, un nouveau test de compression des échantillons en béton doit être effectué (avec une période de durcissement standard de 28 jours) pour vérifier que la résistance répond aux normes spécifiées.

Si la teneur en humidité agrégée change (par exemple, la teneur en humidité du sable augmente par temps pluvieux), l'ajout de l'eau doit être ajusté en temps réel (par exemple, si la teneur en humidité du sable augmente de 5% à 8%, réduisez la teneur en eau de 3 kg pour tous les 100 kg de sable) pour éviter un rapport élevé de ciment d'eau qui entraîne une diminution de la résistance.

"Ajustements aléatoires" interdits

La réduction de l'utilisation du ciment, l'augmentation du rapport eau-ciment ou la substitution d'agrégats à faible résistance pour réduire les coûts sont strictement interdits. Les ajustements du rapport de mélange doivent être approuvés par le service technique et les enregistrements doivent être conservés pour la traçabilité.

Iii. Processus de production: opérations standardisées pour réduire les "fluctuations humaines"

La stabilité du processus affecte directement la densité des unités de maçonnerie (une densité plus élevée signifie une plus grande force). Des procédures opérationnelles standard (SOP) doivent être établies pour des étapes clés telles que le mélange, la mise en place, la formation et le démollage. Mélange: assurer l'uniformité du mélange pour éviter les zones de résistance insuffisante.
Sélection de l'équipement: utilisez un mélangeur forcé (pas un mélangeur à chutes libre). Gardez le temps de mélange entre 120 et 180 secondes (ajustez en fonction de la consistance du mélange pour vous assurer qu'il n'y a pas de grumeaux secs et d'une couleur uniforme).
Ajout de l'ordre: Suivez l'ordre de "agrégat → Ciment → Admixture → Water" pour éviter le contact direct entre le ciment et l'eau, ce qui peut provoquer des grumeaux. Après le mélange, testez la crise du mélange (une fois par heure). Ajustez la quantité d'eau ajoutée si l'écart dépasse ± 10 mm.
Distribution: Distribuez le mélange uniformément pour éviter les zones de matériau insuffisant ou sur-distribué.
Utilisez un système de distribution entièrement automatisé (tel que la distribution de la courroie plus la distribution vibrante) pour vous assurer que le mélange remplit uniformément la cavité du moule, éliminant les vides et les coins manquants. La vitesse de distribution doit correspondre au cycle de moulage (généralement 3 à 5 secondes par cycle) pour éviter l'accumulation de matériaux ou un matériau insuffisant dans le moule. Moulage: haute pression + pression de maintien pour assurer la densité (étape de base).
Exigences de l'équipement: Utilisez une machine de moulage hydraulique (pression supérieure ou égale à 15 MPa, 20-30 MPa pour les blocs de haute résistance) pour éviter une pression insuffisante et de grandes fluctuations dans les machines de moulage mécanique.
Paramètres de processus: pression de pressage stable (erreur inférieure ou égale à ± 0,5 MPa), en maintenant le temps de 3 à 5 secondes (pour assurer une densité suffisante et réduire la porosité), combinée à une vibration à haute fréquence (fréquence de vibration 2000-3000 fois / minute, amplitude 0,5-1 mm) pour améliorer la liaison entre l'agrément et le cimenment.
Démoudeur: Demoulage lisse pour éviter les dommages prématurés. La vitesse de démollante doit être contrôlée à 5-10 mm / s (lente et stable) pour éviter la fissuration et l'écaillage des coins blocs en raison d'une vitesse excessive. Après démollante, inspectez l'apparence des blocs (pour les fissures et les bords manquants). Les blocs non qualifiés doivent être rejetés et non autorisés à entrer dans l'étape de durcissement. Iv. Gestion de durcissement: assurez-vous un développement complet de la force et évitez la sous-période
La résistance des blocs de ciment se développe progressivement par la réaction d'hydratation du ciment. Un durcissement inapproprié (comme une pénurie d'eau précoce ou de faibles températures) peut entraîner une perte de résistance de 30% à 50%. L'environnement de durcissement et le cycle doivent être strictement contrôlés. Méthode de durcissement: Le durcissement à la vapeur (haute efficacité et stabilité) est préféré, suivi d'un durcissement naturel (faible coût).
Durcissement à la vapeur (adapté à la production de masse et aux exigences à haute résistance):
Phase stationnaire: Après démollante, permettez aux blocs de reposer pendant 2 à 4 heures (température ambiante supérieure ou égale à 15 degrés) pour permettre à la surface de durcir et de prévenir l'impact direct de la vapeur qui pourrait provoquer le ponçage.
Phase de chauffage: augmenter jusqu'à 50 à 60 degrés à un taux inférieur ou égal à 20 degrés / heure (maximum 65 degrés pour éviter l'hydratation et la fissuration du ciment rapide).
Phase de température constante: Maintenez 50 à 60 degrés et une humidité relative supérieure ou égale à 90% pour 8-12 heures (ajustée en fonction des exigences de résistance; les blocs de 20 MPa nécessitent au moins 10 heures).
Phase de refroidissement: refroidir à une vitesse inférieure ou égale à 15 degrés / heure. Les blocs ne peuvent être retirés de la salle de durcissement que lorsque la différence de température par rapport à la température ambiante est inférieure ou égale à 20 degrés pour prévenir les fissures causées par des différences de température excessives. Durcissement naturel (adapté à la production à petite échelle):
Couvrir immédiatement avec un sac géotextile / Gunny après avoir démoli (éviter la lumière directe du soleil et le vent). L'eau en continu pendant 24 heures (garder la surface humide, avec la différence de température entre l'eau et le bloc inférieur ou égal à 15 degrés).
La période de durcissement est supérieure ou égale à 7 jours (les 3 premiers jours sont la période critique, nécessitant l'arrosage toutes les 2 heures). Les blocs ne peuvent être expédiés qu'après 28 jours (pour garantir 100% de la force de conception).
Surveillance de l'environnement de durcissement
Le durcissement à la vapeur nécessite une surveillance en temps réel de la température et de l'humidité de la ambiance de durcissement (enregistrement toutes les 30 minutes) et un système de contrôle automatique de la température. Le durcissement naturel nécessite une attention sur la météo (protéger contre les jours de pluie et des températures élevées du soleil). Des mesures d'isolation sont nécessaires en hiver (un durcissement chauffé est requis lorsque la température ambiante est inférieure ou égale à 5 degrés pour éviter les dommages au gel).
V. Inspection de la qualité: "Échantillonnage + inspection complète" tout au long du processus pour empêcher les produits de qualité inférieure d'entrer sur le marché.
Un système d'inspection à trois niveaux, composé d'une «inspection de pré-production - surveillance en production - inspection aléatoire post-production», est établie pour garantir la qualité de chaque lot de blocs. Tests de pré-production (lorsque les matières premières arrivent)

Ciment: Chaque lot de 200 tonnes est testé pour la force, la stabilité et le temps de réglage.

AGLÉGATION: Chaque lot de 400 m³ est testé pour la gradation, la teneur en boue et la valeur de concassage.

Admignement: Chaque lot de 50 tonnes est testé pour la réduction de l'eau et la teneur en solides.

Toutes les matières premières doivent avoir un certificat de conformité d'un fabricant. Celui qui échoue ce test sera immédiatement retourné.

Surveillance en production (pendant la production)

Mélange: les crises et la teneur en air sont testées une fois par heure (teneur en air inférieure ou égale à 5%, une teneur en air plus élevée réduira la résistance).

Blocs moulés: 3-5 blocs sont échantillonnés au hasard par décalage et inspectés pour l'apparence (profondeur de débiteur de bord et de coin inférieur ou égal à 5 ​​mm, largeur de fissure inférieure ou égale à 0,2 mm) et déviation dimensionnelle (déviation de longueur inférieure ou égale à ± 2 mm, déviation d'épaisseur inférieure à celle ou égale à ± 1 mm).

Paramètres de l'équipement: la pression de moulage et la fréquence des vibrations sont vérifiées toutes les deux heures, et les données de fonctionnement de l'équipement sont enregistrées pour la traçabilité. Inspection aléatoire post-production (après durcissement)
Test de résistance: pour chaque lot de 1 000 blocs (un lot de moins de 1 000 blocs sera compté comme un lot), trois blocs seront sélectionnés au hasard pour préparer des blocs de test. Après 28 jours de durcissement standard, la résistance à la compression sera testée (tous les blocs doivent répondre à la valeur de conception, la valeur minimale supérieure ou égale à 90% de la valeur de conception).
Autres propriétés: La résistance au gel sera testée en fonction de l'utilisation prévue (pour les régions gravement froides, 25 cycles de congélation sont nécessaires, avec une perte de masse inférieure ou égale à 5% et une perte de résistance inférieure ou égale à 25%), et l'absorption d'eau (inférieure à ou égale à 18%). Tous les lots non qualifiés seront retravaillés.
Vi. Autres garanties: réduire l'impact des "facteurs non techniques"
Formation du personnel: Une formation pré-emploi sera dispensée pour les mélangeurs, les formateurs et les collecteurs. Seul le personnel qualifié peut commencer le travail. La formation se concentrera sur l'adaptation des proportions de mélange, la définition des paramètres de l'équipement et la manipulation des situations anormales (comme le sur-séchage du mélange ou la fissuration des blocs). Entretien de l'équipement: Vérifiez hebdomadaire le capteur de pression de la machine de formation hydraulique et l'usure de la moisissure (remplacez les moules si le dégagement du moule est supérieur ou égal à 0,5 mm). Calibrer mensuel Le système de mesure de l'usine de mélange (erreur de ciment, d'agrégat et de mesure de l'eau inférieur ou égal à ± 1%).

Traçabilité de qualité: établissez un grand livre de production, enregistrant chaque lot de nombres par lots de matières premières, le rapport de mélange, les paramètres de moulage, les enregistrements de durcissement et les résultats des tests. Cela permet une identification rapide du lien responsable en cas de problèmes de qualité (par exemple, une résistance insuffisante dans un lot peut être retracée à la question de savoir si la résistance au ciment ne répond pas à la norme ou la température de durcissement est insuffisante).

Grâce à ces mesures, la qualité des blocs de ciment à haute résistance peut être contrôlée à partir de toute la chaîne "Source-Process-Result", garantissant que chaque lot répond systématiquement à la résistance à la compression, à la densité et aux normes de durabilité, répondant aux exigences des applications à haute résistance telles que les murs porteurs de charge, les courbes routières municipales et les murs de soutènement.

 

 

 

 

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